过去绝大部分锂电池生产商采用管道作为原料和半成品在不同工艺之间的输送工具，往往会产生诸多问题。迈康Matcon凭借其在粉体处理行业积累的四十多年经验，为锂电池生产商提供了料仓中转模式解决方案，实现了突破性技术升级。我们将在本文为您分析锂电池生产商面临的一系列挑战并介绍迈康的解决方案如何将这些问题逐一化解。

管道输送清洁困难

选择使用管道作为粉料输送工具的企业往往在生产结束和更换产品时需要耗费大量人力及时间来清洗管道，彻底清洗甚至耗费5-6天。这样的生产模式将严重影响生产效率，很难在激烈竞争的电池生产行业获得领先地位。

对策：使用迈康的中转料仓输送及存储原料或者半成品，只需清洗使用过的料仓，可以减少清洗时间，生产效率大幅提升，人力成本也大幅下降。

厂房布局影响生产环境

使用管道的工厂布局凌乱无绪，打造现代化安全系数更高的工厂更符合未来发展趋势。

对策：迈康的料仓移动方便、易于管理，生产灵活性更高，可以为工厂打造更为智能化的生产环境，如智能化物料输送系统和智能化立体库。

粉尘控制及气味控制难题

普通的管道连接处在生产过程中容易漏粉，这是电池生产企业普遍存在的问题。电池原料的粉尘具有刺激性气味，对人体有害，一旦吸入体内会损害健康。管道内的涂层日积月累会发生脱落，产生的杂质，直接影响到电池的质量。

对策：迈康使用密闭的料仓来转运粉体，只需定期更换密封件，漏粉就不会发生。至于涂层的问题，操作工可以定期检查料仓的使用情况。一旦涂层脱落，及时地修补就能杜绝后患。

生产成本及人力成本控制

过去，管道生产需要大量人力维护设备，容易发生质量问题，导致成本增加。

对策：使用料仓可以提升工厂自动化水平，人工需求降低。迈康的料仓的设计十分简洁，清洗省时省力。下料站的操作也十分方便，可以立竿见影地减少生产时间。

使用管道无法追溯产品质量

很多企业一条生产线生产不同产品，很容易造成粉体质量问题。过去使用管道的生产模式存在无法追溯质量问题，往往无法检测哪道工艺发生了问题，也并不利于改进生产工艺。电池行业仍在高速发展阶段，工艺过程也在逐步摸索和改进中，如果可以做到及时跟踪才能及时发现问题。

对策：迈康的料仓可以随时追溯，自动化搭配条形码的强强组合为您避免人工失误。

根据我们在锂电池行业的经验，每个客户处理和加工电池材料的方式都有很大的差异。许多锂电池制造商对其生产系统目标有自己独特的要求，且原料粒径及特性等对操作工、设备及工厂环境本身都是极大的挑战，因此采用一套高安全性、高灵活性的生产系统极为重要。

安全性、工厂环境整洁度、清洗便捷性、产品品质可追溯性，锂电池原料的输送、存储学问原来那么多

灵活性出众的迈康料仓

常见的管道数量一般都是有限的，一旦增加产能原来的生产线无法满足需求。迈康的模块化设计使未来扩产成为可能，增加料仓数量，即可满足发展需求。

兼容性极高 空间利用率极高

迈康IBC容量大小从300-3000升，满足不同批次的原料储存需求。迈康可以堆叠，更加合理利用空间，打造精益生产工厂。

不同材质兼顾不同需求

迈康根据电池行业的需求可以为您定制白色或黑色聚丙烯料仓，不含铜、铁、锌，为您提高产品质量。当然，我们也提供常规不锈钢材质的IBC，专家技术团队为您量身定制解决方案。

深入了解迈康IBC料仓为锂电池行业打造的输送、存储解决，我们强烈建议您点击下方视频。（删视频，括号内删除）

或许迈康的料仓投资在项目初期会高于管道，但是这种生产方式可以极大程度改善工厂的生产效率、提高产品质量和减少人工介入。对于一天需要生产多种产品的电池工厂来说，它是更加安全可靠的原料输送及存储方式。我们非常看好中国的电池生产企业的未来发展，也期待为您的工厂提供定制化解决方案。